Paginas recomendadas - eleccion de fluidos
www.upcomillas.es/servicios/documentos/serv_rrhh_flui.pdf
www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/.../NTP/.../ntp_317.pdf
http://www.istas.net/risctox/gestion/estructuras/_3087.pdf
www.hytonline.com.ar/.../2006/.../2006.04.12.htm
Elección de un Fluido de Corte
En la publicación anterior explique las características esenciales de los fluidos. Ahora me centrare en los tipos existentes, cual es su composición a grandes rasgos y para que mates fluidos comúnmente utilizados son los aceites, estos son: los aceites puros, mixtos y emulsionables. También existen los fluidos sintéticos y semisintéticos.
Aceites puros: dentro de estos encontramos tres.
Aceites minerales: obtenidos de la destilación del petróleo.
Aceites vegetales: obtenidos de plantas y semillas, como el aceite de colza. Tienen mejor poder lubricante, pero menos refrigeración.
Aceites al bisulfuro de molibdeno: mejoran la lubricación a elevadas presiones, no son utilizables en aleaciones no ferrosas, ya que originan corrosión.
Aceites mixtos: Son las mezclas de aceites vegetales o animales y minerales; los primeros entran en la proporción de 10% a 30%, Tiene un buen poder lubrificante y refrigerante. Son más económicos que los vegetales.
Aceites emulsionables: Se obtienen mezclando aceite mineral con agua en distintas proporciones: para trabajos ligeros, de 3 a 8% son emulsiones diluidas, para mecanizado de mediana dureza, 8 a15% son emulsiones medias, para trabajo con metales duros, de 15 a 30% son emulsiones densas.
Fluidos sintéticos y semisintéticos: disoluciones en agua de compuestos de azufre, cloro, fósforo, y agentes humectantes. Tienen buenas propiedades refrigerantes, pero malas propiedades lubricantes.
Luego de conocer los lubricante, refrigerantes existentes la elección se basa en criterios que dependen de los siguientes factores:
- Del material de la pieza en fabricar.
- Del material que constituye la herramienta.
- Según el método de trabajo.
Del material de la pieza en fabricar.
Para las aleaciones ligeras se utiliza aceites minerales.
Para el latón, bronce y cobre, el trabajo se realiza en seco o con cualquier tipo de aceite que este exento de azufre.
Para el níquel y sus aleaciones se emplean los Aceites emulsionables.
Para los aceros al carbono se emplea cualquier aceite.
Para los aceros inoxidables auténticos emplean los Aceites al bisulfuro de molibdeno.
Del material que constituye la herramienta.
Para los aceros al carbono dado que interesa esencialmente el enfriamiento, se emplean las emulsiones.
Para los aceros rápidos se orienta la elección de acuerdo con el material a trabajar.
Para las aleaciones duras, se trabaja en seco o se emplean los Aceites Emulsionables.
Según el método de trabajo.
Para los tornos automáticos se usan los aceites puros exentos de sustancias nocivas, dado que el operario se impregna las manos durante la puesta a punto de la máquina;
Para las operaciones de rectificado se emplean las emulsiones.
Para el taladrado se utilizan los 'aceites puros de baja viscosidad;
Para el fresado se emplean las emulsiones
Para el brochado los aceites para altas presiones de corte o emulsiones.
Si bien en esta entrada dimos a conocer varios fluidos, la tecnología avanza a pasos agigantados y es seguro que existen nuevos y más efectivos lubricantes y refrigerantes para máquinas herramientas.
Es de esperar que en una nueva entrada pueda ofrecerles una mejor y más nutrida información sobre estos elementos, como por ejemplo que es lo que ofrece el mercado
domingo, 11 de abril de 2010
miércoles, 7 de abril de 2010
Lubricantes de Corte
DORTAN N 36
Fluido Antiniebla para Corte y Maquinado de Metales
DORTAN N 36 es un fluido de corte antiniebla formulado con aceites básicos minerales de la más alta calidad internacional, combinados con un paquete de aditivos técnicamente balanceados.
§ DORTAN N 36 contiene azufre, cloro y materiales grasos.
Aplicaciones:
Para todo tipo de maquinados; de acero inoxidable, fabricación de engranajes, roscado interno, brochado, fresado, cepillado, etc.
- Uso múltiple: Aceite de Corte, Fluido Hidráulico y como Lubricante en la máquina-herramienta.
- En donde se requiera larga vida útil de la herramienta, buen acabado, tolerancias estrictas y tener a la vista la operación pieza-herramienta, gracias a su transparencia.
- Como sucede en todo tipo de aceite para corte de metales, DORTAN N debe aplicarse abundantemente, impregnando totalmente la pieza trabajada y la herramienta. Es más recomendable un flujo abundante y lento que uno escaso y rápido.
Viscosidad ISO :: 37.5
Presentación :: Tambor.
Ver ficha técnica
DORTAN N 53
Fluido Antiniebla Multifuncional para Corte
DORTAN N es un fluido de corte antiniebla, formulado a base de los aceites minerales parafínicos más altamente refinados y mejorados con aditivos seleccionados de extrema presión y lubricidad.
DORTAN N 53 contiene un compuesto de extrema presión clorado y una selección especial de aditivos y aceite base para proporcionar una muy buena performance general
Aplicaciones:
DORTAN N 53 está diseñado para ser un fluido multifuncional "todo en uno". Está diseñado para:
- Uso general para corte de metales ferrosos y no ferrosos
- Ser usado como fluido para máquinas hidráulicas
- Lubricante general para máquinas herramienta
Por lo tanto, un solo producto se puede usar para todas las operaciones
DORTAN N 53 está diseñada para trabajar metales medianamente maquinables tanto ferrosos como no ferrosos.
Viscosidad ISO :: 26.5
Presentación :: Tambor.
Ver ficha técnica
KUTWELL 40
Aceite Emulsionable para Corte y Rectificado de Metales
KUTWELL 40 es un fluido de corte para mezclar con agua y formar una emulsión estable lechosa.
Está formulado a base de aceites minerales de alta calidad y un sistema de aditivos seleccionados para proporcionar un alto nivel de enfriamiento, protección a las máquinas herramientas y componentes de las máquinas, con una duración apropiada del fluido.
Aplicaciones:
KUTWELL 40 es un producto soluble en agua desarrollado para todos los tipos de operaciones convencionales de maquinado tales como: perforado, taladrado, torneado, fresado, escariado y aserrado.
La concentración de uso varía según el tipo de severidad de operación; sin embargo los valores típicos de concentración son de 4 a 10 %.
Corte con chorro de agua.
El corte con chorro de agua (en inglés WJC) usa una corriente fina de agua a alta presión y velocidad dirigida hacia la superficie de trabajo para producir un corte. También se emplea el nombre de maquinado hidrodinámico para este proceso, pero el corte por chorro de agua es el término de uso más frecuente en la industria.
Para obtener una fina corriente de agua, se usa una pequeña abertura de boquilla de un diámetro de 0.004 a 0.016 In (0.1 a 0.4 mm). A fin de que la corriente tenga la energía suficiente para cortar se usan presiones hasta de 60 000 lb/in (400 Mpa), y el chorro alcanza velocidades hasta de 3000 pies/seg (900 m/seg). Una bomba hidráulica presuriza el fluido al nivel deseado. La unidad de boquilla consiste en un soporte y una boquilla de joya. El soporte está hecho de acero inoxidable y la boquilla de Zafiro, rubí o diamante. El diamante dura más,
pero es el de mayor costo, En el WJC deben usarse sistemas de filtración para separar las virutas producidas durante el proceso. Los fluidos de corte en ese sistema son soluciones de polímeros, las cuales se prefieren debido a que tienden a producir una corriente coherente. Ya hemos analizado los fluidos de corte en el contexto del maquinado convencional, pero el término se usa merecidamente en el WJC.
Los parámetros de proceso importantes en el WJC incluyen la distancia de separación, el diámetro de abertura de la boquilla, la presión del agua y la velocidad de avance del corte. La distancia de separación es la abertura entre la boquilla y la superficie de trabajo. En general, se prefiere que esta distancia sea mínima para reducir la dispersión de la corriente del fluido antes de que golpee la superficie. Una distancia de separación normal es de 1/8 de In. (3.2 mm). El tamaño del orificio de la boquilla afecta la precisión del corte; las aberturas más pequeñas se usan para cortes más finos sobre materiales más delgados. Para cortar materia prima más gruesa se requieren corrientes de chorro más densas y mayores presiones. La velocidad de avance del corte se refiere a la velocidad a la que se mueve la boquilla a lo largo de la trayectoria de corte. La velocidad de avance típica varía desde 12 in/min (5mm/seg) hasta 1200 in/min (500mm/seg), dependiendo del material de trabajo y su grosor. Por lo general, el WJC se hace en forma automática usando un control numérico computarizado o robots industriales para manipulación de la unidad de boquilla a lo largo de la trayectoria deseada.
El WJC se usa en forma eficaz para obtener tiras de materia prima plana, como plásticos, textiles, materiales compuestos, mosaicos para pisos, alfombras, piel y cartulinas. Se han instalado celdas robóticas con boquillas para WJC ensambladas como herramienta de un robot para seguir patrones tridimencionales de corte irregular, por ejemplo para cortar y recortar tableros de automóvil antes del ensamble. En estas aplicaciones, la ventaja del WJC es que la superficie de trabajo no se tritura ni quema como en otros procesos mecánicos o térmicos, en consecuencia, la pérdida de material es mínima porque la ranura de corte es estrecha, esto reduce la contaminación ambiental y existe la facilidad de automatizar el proceso usando controles numéricos o robots industriales. Una limitación del WJC es que no es conveniente para cortar materiales frágiles (por ejemplo, vidrio), porque tiende a resquebrajarlos durante el proceso.
DORTAN N 36
Fluido Antiniebla para Corte y Maquinado de Metales
DORTAN N 36 es un fluido de corte antiniebla formulado con aceites básicos minerales de la más alta calidad internacional, combinados con un paquete de aditivos técnicamente balanceados.
§ DORTAN N 36 contiene azufre, cloro y materiales grasos.
Aplicaciones:
Para todo tipo de maquinados; de acero inoxidable, fabricación de engranajes, roscado interno, brochado, fresado, cepillado, etc.
- Uso múltiple: Aceite de Corte, Fluido Hidráulico y como Lubricante en la máquina-herramienta.
- En donde se requiera larga vida útil de la herramienta, buen acabado, tolerancias estrictas y tener a la vista la operación pieza-herramienta, gracias a su transparencia.
- Como sucede en todo tipo de aceite para corte de metales, DORTAN N debe aplicarse abundantemente, impregnando totalmente la pieza trabajada y la herramienta. Es más recomendable un flujo abundante y lento que uno escaso y rápido.
Viscosidad ISO :: 37.5
Presentación :: Tambor.
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DORTAN N 53
Fluido Antiniebla Multifuncional para Corte
DORTAN N es un fluido de corte antiniebla, formulado a base de los aceites minerales parafínicos más altamente refinados y mejorados con aditivos seleccionados de extrema presión y lubricidad.
DORTAN N 53 contiene un compuesto de extrema presión clorado y una selección especial de aditivos y aceite base para proporcionar una muy buena performance general
Aplicaciones:
DORTAN N 53 está diseñado para ser un fluido multifuncional "todo en uno". Está diseñado para:
- Uso general para corte de metales ferrosos y no ferrosos
- Ser usado como fluido para máquinas hidráulicas
- Lubricante general para máquinas herramienta
Por lo tanto, un solo producto se puede usar para todas las operaciones
DORTAN N 53 está diseñada para trabajar metales medianamente maquinables tanto ferrosos como no ferrosos.
Viscosidad ISO :: 26.5
Presentación :: Tambor.
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KUTWELL 40
Aceite Emulsionable para Corte y Rectificado de Metales
KUTWELL 40 es un fluido de corte para mezclar con agua y formar una emulsión estable lechosa.
Está formulado a base de aceites minerales de alta calidad y un sistema de aditivos seleccionados para proporcionar un alto nivel de enfriamiento, protección a las máquinas herramientas y componentes de las máquinas, con una duración apropiada del fluido.
Aplicaciones:
KUTWELL 40 es un producto soluble en agua desarrollado para todos los tipos de operaciones convencionales de maquinado tales como: perforado, taladrado, torneado, fresado, escariado y aserrado.
La concentración de uso varía según el tipo de severidad de operación; sin embargo los valores típicos de concentración son de 4 a 10 %.
Corte con chorro de agua.
El corte con chorro de agua (en inglés WJC) usa una corriente fina de agua a alta presión y velocidad dirigida hacia la superficie de trabajo para producir un corte. También se emplea el nombre de maquinado hidrodinámico para este proceso, pero el corte por chorro de agua es el término de uso más frecuente en la industria.
Para obtener una fina corriente de agua, se usa una pequeña abertura de boquilla de un diámetro de 0.004 a 0.016 In (0.1 a 0.4 mm). A fin de que la corriente tenga la energía suficiente para cortar se usan presiones hasta de 60 000 lb/in (400 Mpa), y el chorro alcanza velocidades hasta de 3000 pies/seg (900 m/seg). Una bomba hidráulica presuriza el fluido al nivel deseado. La unidad de boquilla consiste en un soporte y una boquilla de joya. El soporte está hecho de acero inoxidable y la boquilla de Zafiro, rubí o diamante. El diamante dura más,
pero es el de mayor costo, En el WJC deben usarse sistemas de filtración para separar las virutas producidas durante el proceso. Los fluidos de corte en ese sistema son soluciones de polímeros, las cuales se prefieren debido a que tienden a producir una corriente coherente. Ya hemos analizado los fluidos de corte en el contexto del maquinado convencional, pero el término se usa merecidamente en el WJC.
Los parámetros de proceso importantes en el WJC incluyen la distancia de separación, el diámetro de abertura de la boquilla, la presión del agua y la velocidad de avance del corte. La distancia de separación es la abertura entre la boquilla y la superficie de trabajo. En general, se prefiere que esta distancia sea mínima para reducir la dispersión de la corriente del fluido antes de que golpee la superficie. Una distancia de separación normal es de 1/8 de In. (3.2 mm). El tamaño del orificio de la boquilla afecta la precisión del corte; las aberturas más pequeñas se usan para cortes más finos sobre materiales más delgados. Para cortar materia prima más gruesa se requieren corrientes de chorro más densas y mayores presiones. La velocidad de avance del corte se refiere a la velocidad a la que se mueve la boquilla a lo largo de la trayectoria de corte. La velocidad de avance típica varía desde 12 in/min (5mm/seg) hasta 1200 in/min (500mm/seg), dependiendo del material de trabajo y su grosor. Por lo general, el WJC se hace en forma automática usando un control numérico computarizado o robots industriales para manipulación de la unidad de boquilla a lo largo de la trayectoria deseada.
El WJC se usa en forma eficaz para obtener tiras de materia prima plana, como plásticos, textiles, materiales compuestos, mosaicos para pisos, alfombras, piel y cartulinas. Se han instalado celdas robóticas con boquillas para WJC ensambladas como herramienta de un robot para seguir patrones tridimencionales de corte irregular, por ejemplo para cortar y recortar tableros de automóvil antes del ensamble. En estas aplicaciones, la ventaja del WJC es que la superficie de trabajo no se tritura ni quema como en otros procesos mecánicos o térmicos, en consecuencia, la pérdida de material es mínima porque la ranura de corte es estrecha, esto reduce la contaminación ambiental y existe la facilidad de automatizar el proceso usando controles numéricos o robots industriales. Una limitación del WJC es que no es conveniente para cortar materiales frágiles (por ejemplo, vidrio), porque tiende a resquebrajarlos durante el proceso.
lunes, 5 de abril de 2010
Clases de fluidos – selección de fluidos
FLUIDO DE CORTE - REFRIGERANTES - TALADRINAS
Los fluidos de corte se utilizan en la mayoría de las operaciones de mecanizado por arranque de viruta, Para mejorar las condiciones durante el proceso de maquinado-mecanizado. Estos fluidos se aplican sobre la zona de formación de la viruta, para lo que se utilizan aceites, emulsiones y soluciones. La mayoría de ellos se encuentran formulados en base a un aceite de base mineral, vegetal o sintético, siendo el primero el más utilizado, pudiendo llevar varios aditivos que mejoren su eficacia: antiespumantes, aditivos extrema presión, antioxidantes, biocidas, solubilizadores, inhibidores de corrosión, etc.
Las propiedades esenciales que los líquidos de corte deben poseer son los siguientes:
1. Poder refrigerante. Para ser bueno el líquido debe poseer una baja viscosidad, la capacidad de bañar bien el metal (para obtener el máximo contacto térmico); un alto calor específico y una elevada conductibilidad térmica.
2. Poder lubrificante. Tiene la función de reducir el coeficiente de rozamiento en una medida tal que permita el fácil deslizamiento de la viruta sobre la cara anterior de la herramienta.
OBJETIVOS DE LOS FLUIDOS DE CORTE
Ayudar a la disipación del calor generado durante la creación de la viruta.
Lubricar los elementos que intervienen, en el corte para evitar la rotura o desafilado de la herramienta.
Reducir la energía necesaria para efectuar el corte.
Proteger a la pieza, herramienta y máquina contra la oxidación y corrosión.
Arrastrar las partículas del material, virutas, de la zona de corte.
Mejorar el acabado superficial.
TIPOS DE LIQUIDOS DE CORTE
Los principales tipos de fluidos de corte para mecanizado son:
- Los aceite íntegros( Aceites minerales, vegetales, o mixtos )
- Las emulsiones oleosas.
- Las "soluciones" semi-sintéticas.
- Las soluciones sintéticas.
ACEITES EMULSIONABLES
Se obtienen mezclando el aceite mineral con agua, en las siguientes proporciones:
De 3 a 8% para emulsiones diluidas. Tienen un escaso poder lubrificante; se emplean para trabajos ligeros.
De 8 a 150/0 para emulsione medias. Poseen un discreto poder lubrificante; se emplean para el mecanizado de metales de mediana dureza, con velocidades medianamente elevadas.
De 15 a 30% para emulsiones densas. Presentan un buen poder lubrificante; son adecuados para trabajar los metales duros de la elevada tenacidad. Protegen eficazmente contra las oxidaciones las superficies de las piezas maquinadas.
ELECCION DEL FLUIDO DE CORTE
Esta elección debe basarse en criterios que dependen de los factores:
Del material de la pieza en fabricar. Para las aleaciones ligeras se utiliza petróleo; para la fundición, en seco. Para el latón, bronce y cobre, el trabajo se realiza en seco o con cualquier tipo de aceite que este exento de azufre; para el níquel y sus aleaciones se emplean las emulsiones. Para los aceros al carbono se emplea cualquier aceite; para los aceros inoxidables auténticos emplean los lubrificadores al bisulfuro de molibdeno.
Del material que constituye la herramienta de Corte. Para los aceros al carbono dado que interesa esencialmente el enfriamiento, se emplean las emulsiones; para los aceros rápidos se orienta la elección de acuerdo con el material a trabajar. Para las aleaciones duras, se trabaja en seco o se emplean las emulsiones.
Según el método de trabajo. Para los tornos automáticos se usan los aceites puros exentos de sustancias nocivas, dado que el operario se impregna las manos durante la puesta a punto de la máquina; para las operaciones de rectificado se emplean las emulsiones. Para el taladrado se utilizan los 'afeites puros de baja viscosidad; para el fresado se emplean las emulsiones y para el brochado los aceites para altas presiones de corte o emulsiones.
Fluidos de corte
Durante el proceso de maquinado se genera fricción y con ello calor, lo que puede dañar a los materiales de las herramientas de corte por lo que es recomendable utilizar fluidos que disminuyan la temperatura de las herramientas. Con la aplicación adecuada de los fluidos de corte se disminuye la fricción y la temperatura de corte con lo que se logran las siguientes
Ventajas económicas
Reducción de costos
Aumento de velocidad de producción
Reducción de costos de mano de obra
Reducción de costos de potencia y energía
Aumento en la calidad de acabado de las piezas producidas
Características de los líquidos para corte
Buena capacidad de enfriamiento
Buena capacidad lubricante
Resistencia a la herrumbre
Estabilidad (larga duración sin descomponerse)
Resistencia al enranciamiento
No tóxico
Transparente (permite al operario ver lo que está haciendo)
Viscosidad relativa baja (permite que los cuerpos extraños la sedimentación)
No inflamable
FLUIDO DE CORTE - REFRIGERANTES - TALADRINAS
Los fluidos de corte se utilizan en la mayoría de las operaciones de mecanizado por arranque de viruta, Para mejorar las condiciones durante el proceso de maquinado-mecanizado. Estos fluidos se aplican sobre la zona de formación de la viruta, para lo que se utilizan aceites, emulsiones y soluciones. La mayoría de ellos se encuentran formulados en base a un aceite de base mineral, vegetal o sintético, siendo el primero el más utilizado, pudiendo llevar varios aditivos que mejoren su eficacia: antiespumantes, aditivos extrema presión, antioxidantes, biocidas, solubilizadores, inhibidores de corrosión, etc.
Las propiedades esenciales que los líquidos de corte deben poseer son los siguientes:
1. Poder refrigerante. Para ser bueno el líquido debe poseer una baja viscosidad, la capacidad de bañar bien el metal (para obtener el máximo contacto térmico); un alto calor específico y una elevada conductibilidad térmica.
2. Poder lubrificante. Tiene la función de reducir el coeficiente de rozamiento en una medida tal que permita el fácil deslizamiento de la viruta sobre la cara anterior de la herramienta.
OBJETIVOS DE LOS FLUIDOS DE CORTE
Ayudar a la disipación del calor generado durante la creación de la viruta.
Lubricar los elementos que intervienen, en el corte para evitar la rotura o desafilado de la herramienta.
Reducir la energía necesaria para efectuar el corte.
Proteger a la pieza, herramienta y máquina contra la oxidación y corrosión.
Arrastrar las partículas del material, virutas, de la zona de corte.
Mejorar el acabado superficial.
TIPOS DE LIQUIDOS DE CORTE
Los principales tipos de fluidos de corte para mecanizado son:
- Los aceite íntegros( Aceites minerales, vegetales, o mixtos )
- Las emulsiones oleosas.
- Las "soluciones" semi-sintéticas.
- Las soluciones sintéticas.
ACEITES EMULSIONABLES
Se obtienen mezclando el aceite mineral con agua, en las siguientes proporciones:
De 3 a 8% para emulsiones diluidas. Tienen un escaso poder lubrificante; se emplean para trabajos ligeros.
De 8 a 150/0 para emulsione medias. Poseen un discreto poder lubrificante; se emplean para el mecanizado de metales de mediana dureza, con velocidades medianamente elevadas.
De 15 a 30% para emulsiones densas. Presentan un buen poder lubrificante; son adecuados para trabajar los metales duros de la elevada tenacidad. Protegen eficazmente contra las oxidaciones las superficies de las piezas maquinadas.
ELECCION DEL FLUIDO DE CORTE
Esta elección debe basarse en criterios que dependen de los factores:
Del material de la pieza en fabricar. Para las aleaciones ligeras se utiliza petróleo; para la fundición, en seco. Para el latón, bronce y cobre, el trabajo se realiza en seco o con cualquier tipo de aceite que este exento de azufre; para el níquel y sus aleaciones se emplean las emulsiones. Para los aceros al carbono se emplea cualquier aceite; para los aceros inoxidables auténticos emplean los lubrificadores al bisulfuro de molibdeno.
Del material que constituye la herramienta de Corte. Para los aceros al carbono dado que interesa esencialmente el enfriamiento, se emplean las emulsiones; para los aceros rápidos se orienta la elección de acuerdo con el material a trabajar. Para las aleaciones duras, se trabaja en seco o se emplean las emulsiones.
Según el método de trabajo. Para los tornos automáticos se usan los aceites puros exentos de sustancias nocivas, dado que el operario se impregna las manos durante la puesta a punto de la máquina; para las operaciones de rectificado se emplean las emulsiones. Para el taladrado se utilizan los 'afeites puros de baja viscosidad; para el fresado se emplean las emulsiones y para el brochado los aceites para altas presiones de corte o emulsiones.
Fluidos de corte
Durante el proceso de maquinado se genera fricción y con ello calor, lo que puede dañar a los materiales de las herramientas de corte por lo que es recomendable utilizar fluidos que disminuyan la temperatura de las herramientas. Con la aplicación adecuada de los fluidos de corte se disminuye la fricción y la temperatura de corte con lo que se logran las siguientes
Ventajas económicas
Reducción de costos
Aumento de velocidad de producción
Reducción de costos de mano de obra
Reducción de costos de potencia y energía
Aumento en la calidad de acabado de las piezas producidas
Características de los líquidos para corte
Buena capacidad de enfriamiento
Buena capacidad lubricante
Resistencia a la herrumbre
Estabilidad (larga duración sin descomponerse)
Resistencia al enranciamiento
No tóxico
Transparente (permite al operario ver lo que está haciendo)
Viscosidad relativa baja (permite que los cuerpos extraños la sedimentación)
No inflamable
martes, 2 de febrero de 2010
engranjes
Engranajes compuestos
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La caja de cambios de un automóvil
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En un automóvil, la fuerza obtenida del motor se transmite por medio de giros del cigüeñal a la caja de cambios. La caja de cambios está formada por diferen...
Los engranajes pueden estar formados por más de dos ruedas: son los engranajes compuestos. Con este mecanismo se logra una reducción (o una amplificación) muy grande de la velocidad de giro.
Observemos qué sucede en el esquema asociado del engranaje:
- 1. En el primer paso, desde la rueda número 1 a la rueda número 2, la velocidad de giro se reduce a la mitad, puesto que la rueda 2 tiene el doble de dientes que la rueda 1.
- 2. En el siguiente paso, la unión se establece entre la rueda 3, que gira con la misma velocidad de giro que la rueda 2 por tener el mismo eje, y la rueda 4, que tiene cuatro veces más dientes que la rueda 3.
Por tanto, la relación de transmisión para el conjunto será:
En el caso general, la relación de transmisión se obtiene a partir del cociente entre el producto de los diámetros de las ruedas conductoras (1 y 3 en el caso del gráfico) dividido entre el producto de los diámetros de las ruedas conducidas (2 y 4).
Levas
El mecanismo leva-seguidor
La transformación de un movimiento circular en un movimiento rectilíneo es muy común en muchas máquinas, y es fácil de lograr. Muchas veces interesa obtener un movimiento discontinuo, es decir, que aunque una pieza gire continuamente exista una pieza que efectúe un solo movimiento, por ejemplo, por cada giro efectuado. En este caso se emplea la unión leva-seguidor.
- La leva es una pieza en forma de ovoide que gira alrededor de un eje.
- La pieza que hace de seguidor se sitúa junto a la leva, de tal manera que solo se transmitirá el movimiento lineal cuando la parte saliente de la leva entre en contacto con el seguidor. En el seguidor se sitúa normalmente una rueda loca cuya única misión es permitir el giro de la leva.
En el caso que presentamos en el gráfico asociado, la distancia máxima que recorre el seguidor es:
d = R - r
En esta expresión, d representa el desplazamiento del seguidor, R el radio máximo de la leva y r el radio mínimo de la leva. Así, cuanto más ovalada sea la leva, mayor será el recorrido efectuado por el seguidor. La frecuencia de movimiento del seguidor será igual a la frecuencia de giro de la leva.
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Leva con 2 seguidores:
Una leva es una pieza que gira solidariamente con un eje, con el que está unido directamente o por medio de una rueda. 
La leva, al girar, comunica su movimiento a otro mecanismo, el seguidor ó seguidores en nuestro caso, a los que hace subir o bajar. Se emplea, por tanto, para transformar un movimiento de giro en un movimiento alternativo.
La leva puede tener distintas formas. La forma de la leva es, precisamente, la que va a determinar el movimiento de los seguidores que están en contacto con ella. Dando la forma adecuada a la leva se pueden llegar a conseguir movimientos periódicos muy complejos.
En la figura, podemos observar diferentes ejemplos de seguidores para una leva.
En las dos siguientes fotos se puede observar una leva con 2 seguidores en distintas posiciones de su ciclo:
Aplicación:
Entre otras utilidades está el árbol de levas, el cual es un mecanismo formado por un eje en el que se colocan distintas levas, que pueden tener distintas formas y tamaños y estar orientadas de diferente manera.
Con este mecanismo se consigue accionar distintos seguidores, de manera que cada uno de ellos realice un movimiento diferente.
El árbol de levas puede utilizarse como programador.
© 2005, Álvaro Pérez, David Haya, Rubén Sánchez, César Ríos, José Luís Acero, Fernando Peña
Permite obtener un movimiento lineal alternativo, o uno oscilante, a partir de uno giratorio; pero no nos permite obtener el giratorio a partir de uno lineal alternativo (o de uno oscilante). Es un mecanismo no reversible.
Este mecanismo se emplea en: motores de automóviles (para la apertura y cierre de las válvulas), programadores de lavadoras (para la apertura y cierre de los circuitos que gobiernan su funcionamiento), carretes de pesca (mecanismo de avance-retroceso del carrete), cortapelos, depiladoras, cerraduras...
Descripción
Para su correcto funcionamiento, este mecanismo necesita, al menos: árbol, soporte, leva y seguidor de leva (palpador) acompañado de un sistema de recuperación (muelle, resorte...).
|  |  |
La leva va solidaria con un eje (árbol) que le transmite el movimiento giratorio; en muchas aplicaciones se recurre a montar varias levas sobre un mismo eje o árbol (árbol de levas), lo que permite la sincronización del movimiento de varios seguidores a la vez.
Seguidor de leva
Según el tipo de movimiento que queramos obtener a la salida, se puede recurrir a dos tipos de seguidores: émbolo y palanca
Émbolo, si queremos que el movimiento de salida sea lineal alternativo. En el ejemplo vemos el sistema simplificado de distribución del motor de un coche. La válvula actúa como émbolo y se combina con un empujador, que es el que está en contacto directo con la leva gracias a al acción del muelle. | |  |
 | | Palanca, si queremos que el movimiento de salida sea oscilante. En este caso emplearemos la palanca de primer o tercer grado para amplificar el movimiento y la de primero o segundo para atenuarlo. El mecanismo suele complementarse con un muelle de recuperación que permite que el palpador (seguidor de leva) se mantenga en contacto con el perfil de la biela en todo momento. |
Características
En los mecanismos de levas, el diseño del perfil de leva siempre estará en función del movimiento que queramos que realice el seguidor de leva. Dicho de otro modo: la leva es el resultado del movimiento que deseemos obtener en el seguidor, por tanto, antes de construir la leva tenemos que saber cuál es el movimiento que queremos obtener.
Herramientas mas usadas
- Herramientas auxiliares de usos varios:
Martillo, granete, extractor mecánico, números y letras para grabar, punzón cilíndrico, polipasto, gramil, punta de trazar, compás, gato hidraúlico, mesa elevadora hidraúlica.
También se pueden considerar como herramientas básicas los instrumentos de medida más habituales en un taller mecánico.
Regla graduada, flexómetro, goniómetro, pie de rey, micrómetro, reloj comparador.
A continuacíon se hace una somera descripción de las herramientas citadas.
- Alicate: Los alicates son unas herramientas imprescindibles en cualquier equipo básico con herramientas manuales porque son muy utilizados, ya que sirven para sujetar, doblar o cortar. Hay muchos tipos de alicates, entre los que cabe destacar los siguientes: Universales, de corte, de presión, de cabeza plana, y de cabeza redonda, etc.
- Broca de usos múltiples: En cualquier tarea mecánica o de bricolaje, es necesario muchas veces realizar agujeros con alguna broca. Para realizar un agujero es necesario el concurso de una máquina que impulse en la broca la velocidad de giro suficiente y que tenga la potencia necesaria para poder perforar el agujero que se desee. hay muchos tipos de brocas de acuerdo a su tamaño y material constituyente.
- Cizalla Por el nombre de cizalla se conoce a una herramienta y a una máquima potente activada con motor eléctrico. La cizalla tiene el mismo principio de funcionamiento que una tijera normal, solamente que es más potente y segura en el corte que la tijera. Se usa sobre todo en imprentas, para cortar láminas de papel, y en talleres mecácnicos para cortar chapas metálicas que no sean muy gruesas o duras.
- Compás (herramienta). El compás aparte de otros conceptos es una herramienta que se utiliza en los talleres de mecanizado para trazar circunferencias y verificar diámetros de piezas tanto exteriores como interiores.
- Cortafrío, buril y cincel. Son herramientas manuales diseñadas para cortar, ranurar o desbastar material en frío mediante el golpe que se da a estas herramientas con un martillo adecuado. Las deficiencias que pueden presentar estas herramientas es que el filo se puede deteriorar con facilidad, por lo que es necesario un reafilado. Si se utilizan de forma continuada hay que poner una protección anular para proteger la mano que las sujeta cuando se golpea.
- Destornillador. Son herramientas que se utilizan para apretar tornillos que requieren poca fuerza de apriete y que generalmente son de diámetro pequeño. Hay cuatro tipos de cabeza de tornillos diferentes: cabeza redonda, cabeza avellanada, cabeza de estrella, cabeza torx. Para apretar estos tipos de tornillos se utilizan un destornillador diferente para cada una de la forma que tenga la ranura de apriete, y así tenemos destornilladores de pala, philips, o de estrella y torx. Cuando se utiliza un destornillador para uso profesional hay unos dispositivos eléctricos o neumáticos que permiten un apriete rápido de los tornillos, estos dispositivos tienen cabezales o cañas intercambiables, con lo que se pueden apretar cualquier tipo de cabeza que se presente. Para aprietes de precisión hay destornilladores dinamométricos, donde se regula el par de apriete.
- Escariador. Es una herramienta de corte que se utiliza para conseguir agujeros de precisión cuando no es posible conseguirlos con una operación de taladrado normal. Los escariadores normalizados se fabrican para conseguir agujeros con tolerancia H7, y con diámetros normales en milímetros o pulgadas.
- Extractor mecánico. Es una herramienta que se utiliza básicamente para extraer las poleas, engranajes o cojinetes de los ejes, cuando están muy apretados y no salen con la fuerza de las manos. Se puede romper la polea si está mal ajustado el extractor.
- Granete. Es una herramienta con forma de puntero de acero templado afilado en un extremo con una punta de 60º aproximadamente que se utiliza para marcar el lugar exacto en una pieza donde haya que hacerse un agujero, cuando no se dispone de una plantilla adecuada.
- Lima (herramienta) Es una herramienta de corte consistente en una barra de acero al carbono con ranuras, y con una empuñadura llamada mango, que se usa para desbastar y afinar todo tipo de piezas metálicas, de plástico o de madera.
- Llave (herramienta) Es una herramienta que se utiliza para el apriete de tornillos. Existen llaves de diversas formas y tamaños, entre las que destacan las llaves de boca fija, las de boca ajustable y las dinamométricas. Cuando se hace un uso continuado de llaves, ya se recurre a llaves neumáticas o eléctricas que son de mayor rapidez y comodidad.
- Macho de roscar. Es una herramienta manual de corte que se utiliza para afectuar el roscado de agujeros que han sido previamente taladrados a una medida adecuada en alguna pieza metálica o de plástico. Existen dos tipos de machos, de una parte los machos que se utilizan para roscar a mano y de otra los que se utilizan para roscar a máquina
- Martillo. Es una herramienta que se utiliza para golpear y posiblemente sea una de las más antiguas que existen. Actualmente han evolucionado bastante y existen muchos tipos y tamaños de martillos diferentes. Para grandes esfuerzos existen martillos neumáticos y martilos hidraúlicos, que se utiliza en minería y en la construcción básicamente. Entre los martillos manuales cabe destacar, martillo de ebanista, martillo de carpintero, maceta de albañil, martillo de carrocero y martillo de bola de mecánico. Asimismo es importante la gama de martillos no férricos que existen, con bocas de nailon, plástico, goma o madera y que son utilizados para dar golpes blandos donde no se pueda deteriorar la pieza que se está ajustando.
- Números y letras para grabar. Hay muchas piezas de mecánica que una vez mecanizadas hay que marcarlas con algunas letras o con algunos números, que se suelen llamar "referencia de la pieza". Otras veces cuando se desmonta un equipo o una máquina se van grabando las piezas de forma que luego se pueda saber el orden de montaje que tienen para que éste sea correcto.
- Polipasto Estos mecanismos se utilizan mucho en los talleres que manipulan piezas muy grandes y pesadas. Sirven para facilitar la colocación de estas piezas pesadas en las diferentes máquinas-herramientas que hay en el taller. Suelen estar sujetos a un brazo giratorio que hay en cada máquina, o ser móviles de unos lugares a otros. Los polipastos tienen varios tamaños o potencia de elevación, los pequeños se manipulan a mano y los más grandes llevan un motor eléctrico.
- Punzón . Esta herramienta tiene diferentes tamaños y se utiliza básicamente para sacar pasadores en el desmontaje de piezas acopladas a ejes.
- Punta de trazar Esta herramienta se utiliza básicamente para el trazado y marcado de líneas de referencias, tales como ejes de simetría, centros de taladros, o excesos de material en las piezas que hay que mecanizar, porque deja una huella imborrable durante el proceso de mecanizado
- Remachadora. Es una herramienta muy usada en talleres de bricolaje y carpintería metálica. Los remaches son unos cilindros que se usan para la unión de piezas que no sean desmontables, tanto de metal como de madera. la unión con remaches garantiza una fácil fijación de unas piezas con otras.
- Sargento (herramienta) Es una herramienta de uso común en muchas profesiones, principalmente en carpintería, se compone de dos mordazas, regulables con un tornillo de presión. Se utilizan básicamente para sujetar piezas que van a ser mecanizadas si son metales o van a ser pegadas don cola si se trata de madera.
- Sierra manual La sierra manual es una herramienta de corte que está compuesta de dos elementos diferenciados. De una parte está el arco o soporte donde se fija mediante tornillos tensores y la otra es la hoja de sierra que proporciona el corte
- Tenaza Hay tenazas normales para extraer puntas o cortar alambres y tenazas extensibles que son unas herramientas muy útiles para sujetar elementos que un alicate normal no tiene apertura suficiente para sujetar. El hecho de que sean extensibles las hacen muy versátiles.
- Terraja de roscar. Es una herramienta de corte que se utiliza para el roscado manual de pernos y tornillos, que deben estar calibrados de acuerdo con las característica de la rosca que se trate.
- Tijera. El uso principal que se hace de las tijeras en un taller mecánico es que se utilizan para cortar flejes de embalajes y chapas de poco espesor. Hay que procurar que estén bien afiladas y que el grosor de la chapa sea adecuado al tamaño de la tijera.
- Tornillo de banco El tornillo de banco es un conjunto metálico muy sólido y resistente que tiene dos mordazas, una de ellas es fija y la otra se abre y se cierra cuando se gira con una palanca un tornillo de rosca cuadrada. Es una herramienta que se atornilla a una mesa de trabajo y es muy común en los talleres de mecánica. Cuando las piezas a sujetar son delicadas o frágiles se deben proteger las mordazas con fundas de material más blando llamadas galteras y que pueden ser de plomo, corcho, cuero, nailon, etc. la presión de apriete tiene que estar de acuerdo con las características de fragilidad que tenga la pieza que se sujeta.
Instrumentos de medición y verificación en fabricación mecánica [editar]
Toda tarea mecánica lleva consigo la necesidad de tomar medidas de las piezas y trabajos que se están realizando, por lo que existen un conjunto básico de instrumentos de medida, tales como.
- Cinta métrica. Es un instrumentos de medición que se construye en una delgada lámina de acero al cromo, o de aluminio, o de un tramado de fibras de carbono unidas mediante un polímero de teflón (las más modernas). Las cintas métricas más usadas son las de 10, 15, 20, 25, 30, 50 y 100 metros.
- Escuadra. La escuadra que se utiliza en los talleres es totalmente de acero, puede ser de aleta o plana y se utiliza básicamente para trazado y la verificación de perpendicularidad de las piezas mecanizadas.
- Flexómetro. Es un instrumento de medición parecido a una cinta métrica, pero con una particularidad que está construido de chapa elástica que se enrolla en fuelle tipo persiana, dentro de un estuche de plástico. Se fabican en longitudes comprendidas entre uno y cinco metros , y algunos estuches disponen de un freno para impedir el enrollado automático de la cinta.
- Goniómetro (instrumento). Es un instrumento de medición que se utiliza para medir ángulos, comprobación de conos, y puesta a punto de las máquinas-herramientas de los talleres de mecanizado.
- Gramil. Es un instrumento de medición y trazado que se utiliza en los laboratorios de metrología y control de calidad, para realizar todo tipo de trazado en piezas como por ejemplo ejes de simetría, centros para taladros, excesos de mecanizado etc.
- Micrómetro (instrumento). Es un instrumento de medición cuyo funcionamiento está basado en el tornillo micrométrico que sirve para medir con alta precisión del orden de centésimas en milímetros (0,01 mm) y de milésimas de milímetros (0,001 mm) (micra)las dimensiones de un objeto.
- Nivel (instrumento) Es un instrumento de medición utilizado para determinar la horizontalidad o verticalidad de un elemento. Existen distintos tipos y son utilizados por agrimensores, carpinteros, albañiles, herreros, trabajadores del aluminio, etc. Un nivel es un instrumento muy útil para la construcción en general e incluso para colocar un cuadro ya que la perspectiva genera errores.
- Pie de rey. El calibre o pie de rey, es un instrumento para medir dimensiones de objetos relativamente pequeños, desde centímetros hasta fracciones de milímetros (1/10 de milímetros o hasta 1/20 de milímetro).
- Regla graduada. Es un instrumento de medición, construida de metal, madera o material plástico, que tiene una escala graduada y numerada en centímetros y milímetros y su longitud total rara vez supera el metro de longitud.
- Reloj comparador. Es un instrumento de medición que se utiliza en los talleres e industrias para la verificación de piezas ya que por sus propios medios no da lectura directa, pero es útil para comparar las diferencias que existen en la cota de varias piezas que se quieran verificar
Fuentes
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